ИНСТРУКЦИОННО ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА: Ремонт с/х техники: Картофелесажалка.

инструкционно технологическая карта: Ремонт с/х техники:

Картофелесажалка.

Ремонт деталей сошниковой группы. При уменьшении длины носка на 8-10 мм сошник оттягивают молотом и рабочую поверхность наплавляют твердым сплавом. При больше износе сошник выбраковывают.

При износе боковых стенок сошник наплавляют электродом Т-590 или Т- 620 при помощи электросварки. Допускается плавное возвышение наплавленного слоя над поверхностью основного металла до 2 мм. При сквозном износе поверхности сошника приваривают накладки из листовой стали толщиной 2,5 мм. При сварке применяют электрод Э-42 ø 4 мм и сварочный ток 160-200 А. Изношенные днища корпуса восстанавливают подобным способом.

Вмятины лопастей ротора устраняют рихтовкой , трещины заваривают газовой сваркой. Втулки ротора растачивают под ремонтный размер или заменяют. При износе шлицевых канавок оси ротора их наплавляют электросваркой, используя электрод Э- 42 ø4 мм, и обрабатывают наплавленную поверхность на фрезерном станке.

Ремонт высаживающих аппаратов. Изношенные зубья муфты предохранительного устройства высаживающего аппарата наплавляют электродом ЦЧ-4 ø4 мм, затем их фрезеруют по шаблону или осаживают в нагретом состоянии, применяя приспособление, после этого зачищают и закаливают.

При наплавке изношенных зубьев одновременно наплавляют торцевую поверхность сплошным швом и протачивают её до нормального размера. Зубья должны быть чистыми, гладкими, с правильным профилем. При проверке формы зуба по новой сопрягаемой детали местный просвет между зубьями допускается не более 2,5 мм в любом положении муфты. Поломку дисков и износ прорези дисков для зажимов и ложечек устраняют сваркой и наплавкой электродом Э-42 ø3 мм с последующей механической обработкой. Диски высаживающих аппаратов при выключенных предохранительных муфтах колеса должны свободно вращаться в подшипниках, не задевая ложечками и зажимами за боковины, днище, фартук и рукав питающего ковша. Зажимы под действием пружин должны легко вращаться в ушках кронштейнов и свободно входить в прорези ложечек. Продольное перемещение зажима в кронштейне не должно превышать 2 мм. Зазор между концами зажимов и боковиной питательного ковша должен быть не менее 5 мм. Допустимое отклонение расстояния между ложечками 12 мм. Допускаются зазоры между ложечками и нижним рукавом 8 мм, между ложечками и дном рукава 4 мм и между торцом диска и нижним обрезом переднего конца козырька 30± 5 мм.

Ремонт деталей автомата. Затупленные зубцы храповика и носок собачки затачивают. При износе зубцов более чем на 2 мм храповик заменяют. При уменьшении длины собачки нижний торец её направляют электродом Э-42 ø4мм и шлифуют. Профиль носка собачки контролируют шаблоном. Обрабатываемые плоскости собачки должны быть параллельны оси конусного отверстия. Допускается отклонения 0,2 мм на всей ширине собачки. Шпоночные канавки обрабатывают под ремонтный размер шпонок. В случае износа пальцем рычага до диаметра менее 8 мм палец высверливают, а в рычаг запрессовывают новый палец, изготовленный из стали. Изношенные впадины подвижного и неподвижного диска автомата направляют при помощи электросварки электрода Э-42 диаметром 4 мм. Наплавленную поверхность со стороны плоскости дисков обрабатывают заподлицо с основным металлом. Профиль впадин обрабатывают до нормального размера и проверяют шаблоном. Трещины в сварочных швах и сколы дисков устраняют заваркой электродом Э-42.

Ремонт карданной передачи. Изношенные шлицы вала наплавляют при помощи электросварки электродом ОЗН-300 ø4 мм при сварочном токе 160-200 А. Наплавку ведут в 2-3 слоя . После обточки до ø28,5мм шлицы фрезеруют. Зазор между шлицами вала и шлицевыми канавками телескопической трубы должен быть равен 0,2 мм. Допускается чеканка изогнутых шлицев вала на токарном станке при помощи ролика, прокатываемого т вдоль вала (посредине шлицевого выступа). После вдавливания ролика вал протачивают и фрезеруют шлицы. Перед чеканкой вал отпускают и после фрезерования шлицев термически обрабатывают. Прогиб вала устраняет правкой на гидравлическом прессе. Изношенные пальцы крестовин шлифуют до ø14 мм, наплавляют на установке для виброконтактной наплавки пружинный проволокой второго класса, изготовленной из стали У7А или У8А, с подачей жидкости в зону наплавки и обрабатывают туда нормального диаметра 15, 23 мм. Пальцы крестовин можно также ремонтировать: напрессовкой стальных втулок с натягом 0,03-0,06 хмм, способом пластических деформаций в штампе крестовины нагретой до 1000˚C, электромеханической накаткой. После ремонта одним из этих способов пальцы шлифуют до нормального размера. Втулку телескопической трубы при износе шлицевых канавок осаживают предварительный нагрев её до 850 - 900˚C. В шлицевое отверстие нагретой втулки вставляют холодный шлицевой вал и осаживают при помощи пуансона и матрицы.

Ремонт деталей опорных колес и заделывающих дисков. При ослаблении наружные кольца роликоподшипников ставят в ступицы колес, применяя клей на основе эпоксидной смолы. Деформированные участки колеса правят в нагретом состоянии. Отремонтированные наплавкой или приваркой заплат колеса статический балансируют. Изношенные оси опорных колес и полуоси наплавляют при помощи виброконтактной наплавки и обрабатывают до диаметра 25 мм. Затопленные лезвие дисков затачивают с выпуклой стороны до толщины кромки 0,1-0,5 мм при помощи приспособления на токарном станке. Для этого применяют резец с пластиной из твердого сплава. Допускается двухсторонняя наплавка лезвия диска порошкообразным твердым сплавом( «Сормайт-1» или КБХ или БХ) с нагревом газовым пламенем. Затем его затачивают с внутренней стороны на обдирочно-шлифовальном станке. В изношенную ступицу диска после расточки устанавливают капроновые втулки с натягом 0,2 мм, применяя для этого клеевой состав. Диски должны свободно без заеданий вращаться на своих осях. Биение диска в радиальном направлении должно быть не более 5 мм, а в осевом-не более 3 мм. Лезвие диска должно быть острым. Допускается раковины глубиной до 1,5 мм и длиной до 15 мм не более чем в трех местах.

Сборка картофелесажалки. В основных подвижных сопряжениях нужно выдерживать зазоры в пределах 0,05- 0,50 мм, допускается зазор без ремонта до 0,80. Внутреннее кольцо подшипника качения должно плотно сопрягаться с валом. Допускается зазор без ремонтов неответственных сопряжениях до 0,02 мм. Наружное кольцо подшипника качение сопрягается с корпусом от натяга 0,023 мм и до зазора 0,021мм. Допускается без ремонта зазор до 0,06 мм.